Wettbewerbsvorteil Digitalisierung: mehr Effizienz, Leistung und Motivation

2007 hat Enrico Jakusch das Familienunternehmen als alleiniger Geschäftsführer von seinem Vater übernommen und stand vor der Herausforderung, die Firma zukunfts- und krisensicher weiterzuentwickeln. „Zum einen müssen wir im zunehmenden Marktdruck unter den Zerspanungsfirmen bestehen, zum anderen unseren Mitarbeitern eine Perspektive bieten“, bringt er die Situation auf den Punkt. „Wir haben also in neue Maschinen investiert, Software und Messtechnik auf den neuesten Stand gebracht.“ Sehr schnell sei dann aber klar gewesen, dass die Anlagen zwar auf Hochtouren laufen – und damit Geld verdienen, aber Daten und Informationen zu den einzelnen Maschinen verstreut waren. „Aus unserem jungen und digital aufgeschlossenem Team aus der Fertigung kam die Idee, diese Informationen zu bündeln und unabhängig vom Standort abrufbar zu haben, die Maschinen ‚sichtbar‘ zu machen.“ Das sei der Startschuss zur heutigen digitalen Fertigung gewesen, sagt Enrico Jakusch rückblickend. „Es ist ein langer Prozess, der 2017 begonnen hat und bis heute läuft.“

Welche Daten sind wichtig und wie kann man sie erfassen? Wie lassen sich Prozesse und Arbeitsabläufe abbilden? „Ich habe schnell gelernt, mir Hilfe zu holen. Ich habe sie beim IT-Dienstleister Batix aus Saalfeld gefunden, aber auch beim Zentrum Digitale Transformation Thüringen, das an der Ernst-Abbe-Hochschule Jena angesiedelt ist.“

Gemeinsam mit dem IT-Dienstleister habe man die aufwändige Vorarbeit bewältigt, Abläufe systematisiert, einen Datenpool erarbeitet, in Hardware investiert und verschiedene, komplett auf die Anforderungen der Firma zugeschnittene Applikationen erstellt und in einer Arbeitsplattform erfasst.

„Mit ‚NOAH‘, das steht für ‚Neue Organisation Arbeit mit Hilfe‘ haben wir heute einen bruchfreien Informationsfluss zwischen allen produktionsrelevanten Arbeitsbereichen“, erläutert Enrico Jakusch. Einer der ersten Vorteile sei der digitale Arbeitsplan, der alle relevanten Schritte der Fertigung enthält und so Planungsaufwände auf ein Minimum verkürze. Allein durch die Analyse von Arbeitsabläufen und deren Optimierung habe man die Rüstzeiten für die Maschinen um zwölf Prozent reduzieren können und damit jährlich 120.000 Euro Kosten gespart.

Immer neue Tools kamen und kommen hinzu und ganz neue Möglichkeiten eröffneten sich. Er nennt einige Beispiele: „Mitarbeiter, die Schichtbereitschaft haben, können jetzt den aktuellen Status der automatischen Bearbeitungszentren per Handy abrufen und ihre Kontrollen besser koordinieren. Das betriebseigene ERP-System wurde inzwischen integriert. Kosten für die Herstellung einzelner Teile, wie beispielsweise Energieverbrauch, lassen sich detailliert erfassen und so können wir effizienter produzieren.“ Die Kostenzuordnung sei so exakt möglich, dass sie gegebenenfalls auch in die Preisgestaltung einfließen könne – zum Beispiel, wenn der Strom von der eigenen Photovoltaikanlage kommt und somit das Teil kostengünstiger hergestellt werden könne.

Sich auf veränderte Arbeitsstrukturen einzustellen sei aber auch eine Herausforderung für die Mitarbeiter. „Das funktioniert am besten durch aktive Einbindung und überzeugende Vorteile, aber auch mit Hilfe praxisnaher Schulungen.“ Genau dabei baut er auf die Unterstützung des ZeTT, die praxisnahe passgenaue E-Learning-Angebote für die Firma entwickelt haben – wie zum Beispiel zum Thema Arbeitsschutz.

„Der Anstoß zur Digitalisierung kam von unseren Mitarbeitern. Sie sind es auch, die immer wieder Impulse setzen, um den Prozess voranzutreiben und zu optimieren“, freut sich Enrico Jakusch über das Engagement. „Mehr Transparenz schafft ein ganz anderes Miteinander und mehr Motivation, etwas bewegen zu können.“ Bei einer jungen und ehrgeizigen Belegschaft, das Durchschnittsalter liege bei 38 Jahren, seien Digitalisierung und die sich daraus ergebenden Möglichkeiten einer modernen Arbeitswelt ein wichtiger Faktor der Mitarbeiterbindung, so seine Erfahrungen.